化学清洗将根据设备/材料和结垢采用不同的清洗工艺，但化学清洗的每一种特殊施工工艺都有许多以前的共同特点。让我们简单介绍一下化学清洗的一般清洗过程。

　　1适用范围

　　该工艺适用于石化装置、空分装置等管道的化学清洗。也适用于类似装置开云在线平台备和仪表压力管道的化学清洗。

　　该工艺适合环保，对人体和环境污染危害最小，操作安全。其化学清洗配方为世界各国发达国家所青睐，经多家石化厂的化学清洗实践证明，安全、有效、可靠。

　　2施工准备

　　2.1清洁化学品

　　2.1.1氢氧化钠(NaOH)、粉末和碳酸钠(Na2CO3)粉末是化学清洗和脱脂过程中使用的主要化学品。化学清洗的用量应为循环清洗系统和配药罐容积的3%，在70以上的操作温度下加入0.3%的表面活性剂，以获得更好的脱脂清洗效果。

　　2.1.2柠檬酸(H3C6O7H2O)，白色淤泥，也是常用的化学清洗剂，是碳钢设备管道除锈清洗的主要原料，酸度低，可食用，使用安全可靠。循环清洗中的用量应为配液体积的3%，在溶液温度高于65的操作条件下可获得较好的除锈效果。

　　2.1.3化学清洗中，酸洗后的酸液以氨水(NH4OH)作为中和剂。原则上用量应为液体制剂体积的0.5%。调整用量，使中和液出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65左右。

　　2.1.4化学清洗中钝化过程的主要试剂亚硝酸钠(或次磷酸钠)的白色粉末，应按循环液体积的1.2%配制，操作温度控制在65 ~ 70。

　　2.1.5三乙醇胺、硫脲衍生物、洗衣粉、金属洗涤剂等。是化学清洗的辅助化学品和必要材料，在洗涤过程中应合理控制和使用。化学清洗物品和药物的详情见附录1。

　　2.2设备和工具

　　化学清洗应根据工程数量和系统数量确定设备、工具和临时设施的资源配置。管道清洗工程量小于3公里时原则上设置1套化学清洗工作站，小于3公里时设置2套化学清洗工作站。

　　2.2.1化学清洗工作站

　　a)类型：集装箱式多功能作业棚，改造为8米长标准集装箱。

　　b)规格：8m 2.2m

　　c)泵棚内主要设施的化学清洗：

　　-两台- FB80100耐酸泵和一个(421.2m)9.6m3半封闭水箱；一个配电盘和一个工具柜。-水箱内壁可采用1mm不锈钢板或环氧玻璃钢衬里。

　　-水箱和输送泵之间的管道可由不锈钢制成，并在管网开云在线平台置永久性温度和压力测量点。

　　d)一套工作站由两个泵棚组成，一个用于碱洗，另一个用于酸洗，两个泵棚配有可拆卸的循环管，便于运输和自由组装。

　　e)化学清洗工作站，可用于多种用途，如储罐注水、设备和管道试压等。

　　2.2.2用于浸泡化学清洗和擦洗化学清洗的工具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷和必要的劳动防护用品。

　　2.2.3清洁度检查采用黑光灯和yx-125便携式荧光探伤仪(功率125W)。

　　2.3化学清洗前的技术准备

　　当设计文件提供了装置的清洗范围但未提供化学清洗工艺时，施工队组织技术人员编制清洗方案，绘制各回路的化学清洗流程图。

　　2.3.1化学清洗回路流程图的编制依据为：装置工艺流程图、清洗设计文件、管道施工图及安装工程各单元现场情况。

　　2.3.2化学清洗回路的确定，原则上以0.5km~2km为一回路。酸循环清洗的简单流程见附录2。

　　2.3.3熟悉化学清洗管道和设备的工艺流程、设计特点和工艺要求，制定相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制措施。

　　2.3.4施工员在施工班组长的组织下，向班组长、岗位负责开云在线平台所有参与化学清洗的人员进行技术交底，并对清洗过程中的技术要求、质量控制和成品保护进行重点说明。

　　2.3.5对参与化学清洗的操作人员进行专用荧光探伤仪培训，所有操作人员应掌握仪器的使用和维护方法以及清洗程度的检验标准。

　　2.4劳动组织

　　根据化学清洗回路的数量，即管道和设备的清洗量。原则上应组织12至15名有过化学清洗经验并有一定实践经验的人员组成专业施工队伍进行清洗工作。

　　2.4.1为保证化学清洗过程的连续性，化学清洗人员24小时值班，四班三值，每班八小时。每班不少于4名专业保洁人员，并配备适当的辅助人员。

　　2.4.2化学清洗过程中，应配备钳工、电工，以保证泵的维护、电气保养和泵的正常运行。

　　2.4.3化学清洗管道系统的仪表管道，原则上工艺管道和仪表管道分开清洗。在清洗过程中，仪器工人必须相互配合，专业分工负责。

　　2.5临时设施的布置2.5.1应符合装置施工组织设计布局规划；

　　2.5.2装置的垂直工程完成。

　　2.5.3适合季节主导风向的下游，在每个清扫回路的捷径站设置一个清扫工作站。

　　2.6化学清洗条件

　　2.6.1管道和设备的试压工作已经完成，交接手续已经办理。

　　2.6.2配套装置的公用工程已投入运行，引入正规氮气，露点不高于-40，纯度不低于99%，作为化学清洗和氮气密封保护的气源。

　　2.6.3保证每天使用不少于80吨脱盐水。

　　2.6.4在化学清洗现场，应提供足够的氮气瓶，用于清洗后吹扫管道部分、阀门和仪表。

　　3操作程序

　　为了获得良好的清洗质量，使化学清洗液以一定的流速侵蚀管道内壁，选用大扬程、大流量耐腐蚀泵，使溶液在一定压力下循环清洗整个环管。简单的清洁过程见附录2。

　　3.1清洁程序如下：

　　3.2管道安装过程中间交接验收

　　3.2.1管道安装完成后，施工班组长组织施工人员和班组操作人员进行工序交接，并及时填写工序交接表S-T.04。

　　3.2.2检查化学清洗管道的安装和管道附件的未组装情况，移交特殊部件和附件的未组装情况。

　　3.3管道检查

　　3.3.1按照准备好的循环清洗回路(流程图)进行检查。

　　3.3.2确定放空和冷凝点的位置，布置临时跳线。

　　3.4安装临时管道

　　3.4.1临时管道直径原则上不小于DN100 mm，支管直径原则上与正式管道相同。当正式工程管道直径大于DN100mm时，临时管道应通过减小接口外直径的方式连接，但变径不得一次大于50mm，否则应采用二次变径。

　　3.4.2酸洗应采用无缝管和管件作为临时配管材料，法兰可采用平焊法兰或钢板切割的简易法兰。

　　3.4.3各回路临时管道的焊接，接口采用氩弧焊或氩弧焊打底。安装过程中，法兰内焊缝应清除涂层和焊渣。

　　3.4.4拆下阀门，使用临时短接管连接，尽量减少各回路的死角和盲肠。如果很难形成回路的盲端，临时盲板应配备一个DN15—25毫米的冷凝阀。

　　3.4.5对于正式管道工程中的焊接单向阀，如果介质在化学清洗回路中反向流动，应打开阀盖，取下阀芯，化学清洗后应及时恢复。3.4.6对于每条管道中的通风和冷凝水排除，应使用橡胶软管或塑料软管通向操作场地。

　　3.4.7临时管道应根据实际情况配备必要的临时管架。

　　3.5水洗和加热

　　3.5.1水冲洗前，工作站内的水箱应注满水，用低压蒸汽加热至80 ~ 90，启动泵向回路供水。

　　3.5.2控制回流阀的排水流量，加压至1。MPa，并检查化学清洗回路系统的泄漏情况。

　　3.5.3检漏后，打开回水阀冲洗管道系统，实测冲洗水量合格，无杂质。

　　3.6脱脂化学清洗：水洗循环1~2小时，然后用泵系统将配制好的碱液在70~80脱脂化学清洗4~6小时。

　　3.7水清洗：用泵向循环系统注入新的软化水(脱盐水)，关闭碱液输送泵，待液体基本排出后，关闭回液流量阀，然后打开水冲洗排放阀，用水充分冲洗。

　　3.8酸性化学清洗：水洗后，在排水处用PH纸将水质呈弱碱性或中性时，停泵抽水，并及时启动酸泵，将配制好的酸洗液注入循环系统。循环6~8小时后，停泵将酸返回酸罐。酸洗液的温度应控制在70，PH值应控制在3.5。

　　3.9中和清洗：向酸溶液中加入0.5%(体积比)氨水，启动酸泵循环0.5小时左右，在循环回路中任意数量的冷凝点取样，测量系统内PH值至9~9.5。

　　3.10钝化：中和后，向中和液中加入1.2%(体积)的亚硝酸钠或磷酸三钠，启动泵循环化学清洗4~5小时，使钝化液达到形成防锈膜的目的。

　　3.11水冲洗：中和防锈后停泵抽取钝化液，用新鲜脱盐水启动泵，加入500PPm氨水和1000PPm亚硝酸钠冲洗循环系统。冲洗液不循环使用，可直接排入污水井。冲洗2~3小时后，停泵。

　　3.12干燥：用水冲洗后，立即用干燥氮气吹扫循环系统，直至回路管道或设备中的残液完全排出，用露点计测量系统中气体在各排放点的露点不超过-40。

　　3.13充氮保护：系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，重新设置阀门、仪表、仪表和管道附件。在管道与设备的接口法兰处加正式垫片，最后用0.07MPa氮气充满系统，用氮气密封保护设备和整个管道系统。

　　3.14对于小管段和管件，采用浸泡法化学清洗时，可直接在每个溶液罐中进行。化学清洗程序与循环化学清洗相同，但不同的是每道程序的化学清洗应每半小时转动一次，并按程序及时倒罐。4质量标准

　　4.1临时管道必须进行1.5兆帕的压力试验，以确保每个回路中没有泄漏点。

　　4.2酸洗过程中，应提供实验室人员的配合。每个化学清洗程序中的取样和分析值是控制化学清洗效果过程的唯一手段。要求每半小时取样分析一次，测量液体的PH值、酸碱浓度和铁离子含量。详细评级见附录一。

　　4.3酸洗工序的PH值检验可用酚醛或酸碱试纸测定。

　　4.4系统最后一次用水冲洗后，选择不少于三个管道节点，对化学清洗效果进行抽查，及时做好酸洗合格质量记录，并有检验员会签。样式见附录3和4。

　　4.5化学清洗质量的确定

　　4.5.1管道内表面或化学清洗件表面应无锈蚀、氧化斑、杂质、氧化皮和金属光泽。

　　4.5.2对于A类、B类化学清洗及输氧管道，用无脂棉纱擦拭化学清洗部位内表面，或用波长为3200~3800埃的紫外线(也称黑光)照射化学清洗部位表面，无脂荧光为A类合格；有微量荧光，即每平方英寸不超过4个点，每个点直径小于1.5mm，为B类合格；有少量明显荧光点，为C类合格。

　　4.5.3在没有紫外探伤仪的情况下；可以通过取样测试最后一次水洗的水来分析含油量；每升含油量；

　　a级低于80毫克/升为合格

　　80毫克/升~ 200毫克/升时乙级合格

　　c类低于201 mg/l  ~ 350 mg/l为合格。

　　5成品保护

　　5.1无论采用何种化学清洗方法，都是将管道拆开或接至临时管道进行循环化学清洗等。原分配管的形状不得改变。

　　5.2测温称重传感器、仪器仪表、控制阀等。应由仪表师拆卸、收集和重置管道中的。

　　5.3所有拆卸的管道部件，无论是否经过化学清洗，都应妥善保存，以防止损坏、丢失或污染。

　　5.4化学清洗后，管道部件应迅速及时复位，每个回路不应超过三小时；并使复位接口密封安装干净。

　　5.5复位后，系统应及时充入氮气，系统内空气应完全置换。每个系统应配备三个压力计来检测氮气密封压力。为了保证氮气密封的效果，应指派专人对氮气密封保护进行检查。当系统内压力低于0.05MPa时，应及时补充氮气，氮气密封压力应保持在0.07 ~ 0.1 MPa之间。

　　6安全措施和施工要求

　　6.1施工要求

　　6.1.1从事化学清洗的操作人员，无论以前是否从事过类似的工作，都必须经过专门的培训和技术交底。6.1.2酸洗人员必须了解各系统的化学清洗方案、化学清洗方案和化学清洗工艺，并按照系统化学清洗回路工艺完成临时配管。

　　6.1.3操作人员必须掌握化学清洗工作站的设施组装、工艺操作、泵维护和应急处理。

　　6.1.4化学清洗操作人员必须了解各种化学品的性能、使用和储存方法。

　　有数千万种化学清洗工艺。每次化学清洗前，应根据设备和管道的运行条件/材料/要求，制定有针对性的化学清洗方案和工艺。